Специалисты «Индустриального центра цифровизации» (ИЦЦ) группы «Айтеко» разработали цифровую модель, описывающую процесс производства алюминия методом электролиза в режиме реального времени. Разработка позволит снизить расход электроэнергии и уменьшить выбросы CO₂ на алюминиевых заводах. Об этом «Газете.Ru» сообщили в пресс-службе компании.
Производство алюминия — один из самых энергоемких промышленных процессов. Единственный промышленный способ получения металла — электролитическое восстановление оксида алюминия в расплаве криолита при температуре около 960°C в электролизерах. Из-за сложности физико-химических процессов создать математическую модель, пригодную для работы в реальном времени, долгое время не удавалось.
Разработанная в ИЦЦ модель охватывает тепловой, электрический, магнитогидродинамический и химический балансы процесса одновременно. Она позволяет отслеживать состояние ванны электролизёра в режиме онлайн, прогнозировать отклонения и заблаговременно сигнализировать операторам о необходимости корректирующих действий.
«Это первая модель такого рода, работающая в реальном времени. Ранее подобные расчёты занимали часы, а то и сутки. Теперь оператор получает рекомендацию до того, как возникает нештатная ситуация», — рассказал директор по научно-исследовательской работе ИЦЦ Игорь Треско.
Разработку прошли испытания на действующем производстве. По данным компании, применение модели сокращает удельный расход электроэнергии и снижает количество аварийных остановок электролизеров. Следующий этап — масштабирование системы и интеграция с промышленными SCADA-платформами крупнейших алюминиевых предприятий России.
Ранее в России создали умный лифт, который сам уведомляет о поломках.
