Российские ученые сумели оптимизировать конструкцию отечественного 3D-принтера, при помощи которого изготавливаются детали для авиа-, космической отрасли и автомобилестроения, в результате чего удалось уменьшить время их изготовления до 50% и снизить вес изделия на 40% в сравнении с классическими конструкциями, рассказали в пресс-службе Минобрануки.
Ученые напечатали узлы для современного машиностроения с оптимизированными характеристиками — патрубок системы охлаждения, который применяют в машинах, был полностью получен при помощи селективного лазерного плавления (SLM). Изготовление подобной детали возможно только аддитивным методов, так как толщина стенки изделия составляет 0,3 мм, а у существующих аналогов — 2 мм. Специалисты также выполнили 3D-печать форсунки гидросбива окалины для металлургических производств. Инженеры экспериментальным путем сумели оптимизировать конструкцию изделия и сократили число деталей с шести до одной монолитной.
Исследования российских ученых проводятся в рамках реализации стратегического проекта «Материалы будущего», которая является частью федеральной программы Минобрнауки России «Приоритет 2030». На данный момент коллектив ученых занимается тестированием режимов 3D-печати из бронзы и меди, которые можно будет использовать для ракетных двигателей. Также проводятся эксперименты с печатью из магниевых сплавов и чистого вольфрама.
